Nota: Al regresar de vacaciones pueden entregar los trabajos que le faltan, también tiene derecho a presentar una prueba en la cual hallan salido mas mal o la tengan diferida. Todas las evaluaciones se realizaran el lunes y martes sin prorroga.
lunes, 17 de agosto de 2009
Notas Definitivas de Microficio II
Nota: Al regresar de vacaciones pueden entregar los trabajos que le faltan, también tiene derecho a presentar una prueba en la cual hallan salido mas mal o la tengan diferida. Todas las evaluaciones se realizaran el lunes y martes sin prorroga.
sábado, 25 de julio de 2009
Mantenimiento. Tendencia
Aunque el mantenimiento industrial es una disciplina fascinante, constituye una rama de la ingeniería que no suele recibir un excesivo reconocimiento y mucho menos atención por parte de los departamentos académicos que no tienen en cuenta, o quizás desconocen, que cada año un elevado número de titulados se incorporan a las empresas para ejercer funciones directamente implicadas con la ingeniería de mantenimiento.
Probablemente haya varias razones para ello; una de ellas podría ser el hecho de que el mantenimiento industrial es un terreno muy complejo en el que no sólo intervienen muy diversas disciplinas de la ingeniería, sino también otros aspectos esenciales que es necesario dominar: gestión, organización, recursos humanos, economía de empresa. Además, la ingeniería de mantenimiento no puede practicarse sin conocer con suficiente profundidad los procesos de producción. Ningún otro campo de la ingeniería exige una mezcla tan elevada de conocimientos, aptitudes y experiencias, como la ingeniería de mantenimiento.
Tampoco la sociedad otorga al mantenimiento excesivo reconocimiento y estima, basta observar que los medios de comunicación sólo tratan de mantenimiento cuando un fallo, imputable al mismo, ha provocado un incidente con víctimas o graves trastornos para la sociedad. Habitualmente se margina o se trata de forma inadecuada la importante aportación del mantenimiento al buen funcionamiento de la compleja y tecnificada sociedad que nos rodea: transporte, energía, comunicaciones, infraestructuras, edificios públicos, etc., además de requerir unas ingentes inversiones para adecuarlos a las necesidades actuales, necesitan que para su mantenimiento y mejora se destinen importantes recursos económicos. De su buen funcionamiento no sólo depende la competitividad de un país y de sus empresas, sino también la seguridad y comodidad de sus ciudadanos.
En la empresa, históricamente y aun hoy en día, en muchos casos el mantenimiento es considerado como una actividad eminentemente basada en la práctica del día a día y considerada las más de las veces exclusivamente como generadora de gastos.
Cuando el modelo de gestión de mantenimiento que la empresa aplica sólo se basa en el mal denominado gasto, es debido al desconocimiento del beneficio que aporta el mantenimiento a lo largo del ciclo de vida de un activo industrial.
Según datos de la encuesta que AEM realiza desde el año 1990 sobre la situación del mantenimiento en España, un 82% de las empresas encomienda el mantenimiento a ingenieros industriales, ingenieros técnicos industriales y maestros industriales. Es manifiesta la predilección de las empresas hacia la rama industrial de formación. Parece que a falta de una acreditación o titulación específica sobre mantenimiento, las empresas eligen, en principio, entre quienes poseen conocimientos generales de carácter industrial. En previsión de los riesgos inherentes a una elección equivocada, las empresas complementan la formación del futuro responsable de mantenimiento exigiéndole una prolongada etapa de especialización práctica y conocimiento directo de las características y circunstancias del propio trabajo, ya que, según se desprende de la propia encuesta, la experiencia en mantenimiento exigida (oscila entre 11 y 14 años, siendo el promedio de 13 años que coincide con la antigüedad en la empresa) es de 5 años desarrollando tareas de mantenimiento en la propia empresa.
Además de las dificultades tecnológicas y organizativas, la ingeniería de mantenimiento por su propia naturaleza está casi siempre en una posición de conflicto latente, si no declarado, entre las exigencias del rendimiento económico y las de prevención de las instalaciones. Los ingenieros de mantenimiento deberían ocuparse mucho más de prevenir y evitar los fallos que de actuar sólo para solucionarlos cuando se producen.
También los especialistas de mantenimiento han de ser conscientes del afortunadamente cada vez más riguroso marco legal en el que han de tomar sus decisiones, del impacto social de sus acciones y de la responsabilidad que adquieren. Todo ello les obliga a actuar con un elevado sentido de la ética y deontología profesional.
Para valorar en su justa medida la responsabilidad que asumen los departamentos de mantenimiento de las empresas industriales ubicadas en nuestro país, no hemos de olvidar que, según datos de la encuesta mencionada, el 85% de los mismos se ocupan de estudiar y ejecutar las mejoras de las instalaciones y también un porcentaje muy significativo, el 40%, tiene asignada la responsabilidad de proyectar las nuevas instalaciones.
La carencia de asignaturas específicas sobre mantenimiento en buena parte de los planes de estudio de las titulaciones de ingeniería y el bajo número de textos y tratados publicados sobre mantenimiento, vienen provocando un importante déficit informativo y formativo de los ingenieros, directivos y técnicos que desarrollan sus actividades profesionales en este campo, con el indudable efecto negativo que esta situación comporta para el sector industrial y, en general, para la sociedad.
Editado por: AENOR para INGEMAN.
Probablemente haya varias razones para ello; una de ellas podría ser el hecho de que el mantenimiento industrial es un terreno muy complejo en el que no sólo intervienen muy diversas disciplinas de la ingeniería, sino también otros aspectos esenciales que es necesario dominar: gestión, organización, recursos humanos, economía de empresa. Además, la ingeniería de mantenimiento no puede practicarse sin conocer con suficiente profundidad los procesos de producción. Ningún otro campo de la ingeniería exige una mezcla tan elevada de conocimientos, aptitudes y experiencias, como la ingeniería de mantenimiento.
Tampoco la sociedad otorga al mantenimiento excesivo reconocimiento y estima, basta observar que los medios de comunicación sólo tratan de mantenimiento cuando un fallo, imputable al mismo, ha provocado un incidente con víctimas o graves trastornos para la sociedad. Habitualmente se margina o se trata de forma inadecuada la importante aportación del mantenimiento al buen funcionamiento de la compleja y tecnificada sociedad que nos rodea: transporte, energía, comunicaciones, infraestructuras, edificios públicos, etc., además de requerir unas ingentes inversiones para adecuarlos a las necesidades actuales, necesitan que para su mantenimiento y mejora se destinen importantes recursos económicos. De su buen funcionamiento no sólo depende la competitividad de un país y de sus empresas, sino también la seguridad y comodidad de sus ciudadanos.
En la empresa, históricamente y aun hoy en día, en muchos casos el mantenimiento es considerado como una actividad eminentemente basada en la práctica del día a día y considerada las más de las veces exclusivamente como generadora de gastos.
Cuando el modelo de gestión de mantenimiento que la empresa aplica sólo se basa en el mal denominado gasto, es debido al desconocimiento del beneficio que aporta el mantenimiento a lo largo del ciclo de vida de un activo industrial.
Según datos de la encuesta que AEM realiza desde el año 1990 sobre la situación del mantenimiento en España, un 82% de las empresas encomienda el mantenimiento a ingenieros industriales, ingenieros técnicos industriales y maestros industriales. Es manifiesta la predilección de las empresas hacia la rama industrial de formación. Parece que a falta de una acreditación o titulación específica sobre mantenimiento, las empresas eligen, en principio, entre quienes poseen conocimientos generales de carácter industrial. En previsión de los riesgos inherentes a una elección equivocada, las empresas complementan la formación del futuro responsable de mantenimiento exigiéndole una prolongada etapa de especialización práctica y conocimiento directo de las características y circunstancias del propio trabajo, ya que, según se desprende de la propia encuesta, la experiencia en mantenimiento exigida (oscila entre 11 y 14 años, siendo el promedio de 13 años que coincide con la antigüedad en la empresa) es de 5 años desarrollando tareas de mantenimiento en la propia empresa.
Además de las dificultades tecnológicas y organizativas, la ingeniería de mantenimiento por su propia naturaleza está casi siempre en una posición de conflicto latente, si no declarado, entre las exigencias del rendimiento económico y las de prevención de las instalaciones. Los ingenieros de mantenimiento deberían ocuparse mucho más de prevenir y evitar los fallos que de actuar sólo para solucionarlos cuando se producen.
También los especialistas de mantenimiento han de ser conscientes del afortunadamente cada vez más riguroso marco legal en el que han de tomar sus decisiones, del impacto social de sus acciones y de la responsabilidad que adquieren. Todo ello les obliga a actuar con un elevado sentido de la ética y deontología profesional.
Para valorar en su justa medida la responsabilidad que asumen los departamentos de mantenimiento de las empresas industriales ubicadas en nuestro país, no hemos de olvidar que, según datos de la encuesta mencionada, el 85% de los mismos se ocupan de estudiar y ejecutar las mejoras de las instalaciones y también un porcentaje muy significativo, el 40%, tiene asignada la responsabilidad de proyectar las nuevas instalaciones.
La carencia de asignaturas específicas sobre mantenimiento en buena parte de los planes de estudio de las titulaciones de ingeniería y el bajo número de textos y tratados publicados sobre mantenimiento, vienen provocando un importante déficit informativo y formativo de los ingenieros, directivos y técnicos que desarrollan sus actividades profesionales en este campo, con el indudable efecto negativo que esta situación comporta para el sector industrial y, en general, para la sociedad.
sábado, 18 de julio de 2009
Diagrama de Flujo de Un Proceso de Potabilización de Agua
Minuta 6
Nombre de la Institución: IUTET
Lugar: Valera. Estado Trujillo. Fecha: 18 de Julio de 2009.
Grupo 3: Leonardo Olivares, Clay Ramirez, Leandro García y Elvis Morillo. Sección “A”
Prof: Ing. Msc. Edgar Sánchez.
Tema: Diagrama de Flujo de un proceso de Potabilización del agua por gravedad.
Lugar: Valera. Estado Trujillo. Fecha: 18 de Julio de 2009.
Grupo 3: Leonardo Olivares, Clay Ramirez, Leandro García y Elvis Morillo. Sección “A”
Prof: Ing. Msc. Edgar Sánchez.
Tema: Diagrama de Flujo de un proceso de Potabilización del agua por gravedad.
Esquema del tratamiento para la potabilización de aguas crudas.
1. TOMA DEL RIO. Punto de captación de las aguas; REJA. Impide la penetración de elementos de gran tamaño (ramas, troncos, peces, etc.).
2. DESARENADOR. Sedimenta arenas que van suspendidas para evitar dañar las bombas.
3. BOMBEO DE BAJA (Bombas también llamadas de baja presión). Toman el agua directamente de un río, lago o embalse, enviando el agua cruda a la cámara de mezcla.
4. CAMARA DE MEZCLA. Donde se agrega al agua productos químicos. Los principales son los coagulantes (sulfato de alúmina), alcalinizantes (cal).
5. DECANTADOR. El agua llega velozmente a una pileta muy amplia donde se reposa, permitiendo que se depositen las impurezas en el fondo. Para acelerar esta operación, se le agrega a las aguas coagulantes que atrapan las impurezas formando pesados coágulos. El agua sale muy clarificada y junto con la suciedad quedan gran parte de las bacterias que contenía.
6. FILTRO. El agua decantada llega hasta un filtro donde pasa a través de sucesivas capas de arena de distinto grosor. Sale prácticamente potable.
7. DESINFECCIÓN. Para asegurar aún más la potabilidad del agua, se le agrega cloro que elimina el exceso de bacterias y lo que es muy importante, su desarrollo en el recorrido hasta las viviendas.
8. BOMBEO DE ALTA. Toma el agua del depósito de la ciudad.
9. DEPÓSITO. Desde donde se distribuye a toda la ciudad.
10. CONTROL FINAL. Antes de llegar al consumo, el agua es severamente controlada por químicos expertos, que analizan muestras tomadas en distintos lugares del sistema.
2. DESARENADOR. Sedimenta arenas que van suspendidas para evitar dañar las bombas.
3. BOMBEO DE BAJA (Bombas también llamadas de baja presión). Toman el agua directamente de un río, lago o embalse, enviando el agua cruda a la cámara de mezcla.
4. CAMARA DE MEZCLA. Donde se agrega al agua productos químicos. Los principales son los coagulantes (sulfato de alúmina), alcalinizantes (cal).
5. DECANTADOR. El agua llega velozmente a una pileta muy amplia donde se reposa, permitiendo que se depositen las impurezas en el fondo. Para acelerar esta operación, se le agrega a las aguas coagulantes que atrapan las impurezas formando pesados coágulos. El agua sale muy clarificada y junto con la suciedad quedan gran parte de las bacterias que contenía.
6. FILTRO. El agua decantada llega hasta un filtro donde pasa a través de sucesivas capas de arena de distinto grosor. Sale prácticamente potable.
7. DESINFECCIÓN. Para asegurar aún más la potabilidad del agua, se le agrega cloro que elimina el exceso de bacterias y lo que es muy importante, su desarrollo en el recorrido hasta las viviendas.
8. BOMBEO DE ALTA. Toma el agua del depósito de la ciudad.
9. DEPÓSITO. Desde donde se distribuye a toda la ciudad.
10. CONTROL FINAL. Antes de llegar al consumo, el agua es severamente controlada por químicos expertos, que analizan muestras tomadas en distintos lugares del sistema.
Diagrama de Flujo de un Proceso de Potabilización del Agua por gravedad
Día Productivo
Cómo conseguir un día perfecto de trabajo?
Conseguir un día de trabajo perfecto es uno de los quebraderos de cabeza más complicados de solucionar. Llamadas, problemas con la impresora, el programa ese que no funciona, Internet que se cae, clientes que aparecen por la puerta, el maldito e inoportuno teléfono…menudo caos!!!
Ante esto estaréis conmigo en que nuestros días de trabajo no están diseñados para ser productivos o al menos para tener una mínima productividad…
Sin embargo tengo que dar un buen tirón de orejas…¿que hacemos al respecto para solucionarlo?…NADA!!! o, a lo sumo, quejarnos de nuestra mala suerte y convertirnos en víctimas del destino.
¿Por que no te paras a decidir que es lo que vas a hacer hoy, cuando y como?
Si te parece puedes empezar así:
• Duerme lo suficiente: Sin un descanso de calidad no habrá un trabajo de calidad, sencillo. Solo tu sabes cuanto sueño necesitas y solo tu sabes como debe ser de reconfortante por lo que duerme bueno y bien. (acompañado mejor… :))
• Salta de la cama: No empieces a trancas y barrancas y salta con energía de la cama. Empezar el día con fuerza te llevará a generar energía positiva que, aunque no te lo creas, es necesaria.
• Aíslate cuando puedas: Conseguir períodos de tiempo ininterrumpidos harán que tu productividad aumente exponencialmente. Las productividad se atraganta con las distracciones.
• Interrupciones existen: Es imposible que alinees los astros para que las cosas sucedan cuando te viene bien por lo que aprende a sacarles provecho o gestionarlas tan pronto puedas.
• Párate: Resetea tu cabeza y cuerpo cada 2-3 horas. Levántate y estira tus músculos, respira hondo y mira lo que sucede en la calle, a tu alrededor…lo importante es evadirse aunque solo sea unos instante. Harás que tu subconsciente trabaje mientras tu consciencia se tranquiliza.
• Al mediodía: Limpia tu escritorio y ordena las carpetas, documentos…lo que utilices…para empezar por la tarde con las cosas en su sitio. La idea sería que respondieses a la pregunta ¿que necesito para lo que tengo que hacer por la tarde?.
• Relaciónate: Siempre que puedas interactúa con el resto de compañeros sino te convertirás en un ratón de biblioteca.
• Haz las cosas rápido: Los días se escapan por lo que debes ser más veloz que las horas. Haz las cosas tan bien y rápido como puedas y cuando te des cuenta los resultados aparecerán solos.
• Separa trabajo y vida: Trabajo es trabajo y la vida personal es la vida personal. Si quieres que las cosas te vayan bien en ambos…mantenlos separados, muy separados…
• Repítelo: Si deseas tener buenos días de trabajo lo importante es ser constante con tus hábitos, lo importante es ser esclavo de ellos.
Conseguir un día de trabajo perfecto es uno de los quebraderos de cabeza más complicados de solucionar. Llamadas, problemas con la impresora, el programa ese que no funciona, Internet que se cae, clientes que aparecen por la puerta, el maldito e inoportuno teléfono…menudo caos!!!
Ante esto estaréis conmigo en que nuestros días de trabajo no están diseñados para ser productivos o al menos para tener una mínima productividad…
Sin embargo tengo que dar un buen tirón de orejas…¿que hacemos al respecto para solucionarlo?…NADA!!! o, a lo sumo, quejarnos de nuestra mala suerte y convertirnos en víctimas del destino.
¿Por que no te paras a decidir que es lo que vas a hacer hoy, cuando y como?
Si te parece puedes empezar así:
• Duerme lo suficiente: Sin un descanso de calidad no habrá un trabajo de calidad, sencillo. Solo tu sabes cuanto sueño necesitas y solo tu sabes como debe ser de reconfortante por lo que duerme bueno y bien. (acompañado mejor… :))
• Salta de la cama: No empieces a trancas y barrancas y salta con energía de la cama. Empezar el día con fuerza te llevará a generar energía positiva que, aunque no te lo creas, es necesaria.
• Aíslate cuando puedas: Conseguir períodos de tiempo ininterrumpidos harán que tu productividad aumente exponencialmente. Las productividad se atraganta con las distracciones.
• Interrupciones existen: Es imposible que alinees los astros para que las cosas sucedan cuando te viene bien por lo que aprende a sacarles provecho o gestionarlas tan pronto puedas.
• Párate: Resetea tu cabeza y cuerpo cada 2-3 horas. Levántate y estira tus músculos, respira hondo y mira lo que sucede en la calle, a tu alrededor…lo importante es evadirse aunque solo sea unos instante. Harás que tu subconsciente trabaje mientras tu consciencia se tranquiliza.
• Al mediodía: Limpia tu escritorio y ordena las carpetas, documentos…lo que utilices…para empezar por la tarde con las cosas en su sitio. La idea sería que respondieses a la pregunta ¿que necesito para lo que tengo que hacer por la tarde?.
• Relaciónate: Siempre que puedas interactúa con el resto de compañeros sino te convertirás en un ratón de biblioteca.
• Haz las cosas rápido: Los días se escapan por lo que debes ser más veloz que las horas. Haz las cosas tan bien y rápido como puedas y cuando te des cuenta los resultados aparecerán solos.
• Separa trabajo y vida: Trabajo es trabajo y la vida personal es la vida personal. Si quieres que las cosas te vayan bien en ambos…mantenlos separados, muy separados…
• Repítelo: Si deseas tener buenos días de trabajo lo importante es ser constante con tus hábitos, lo importante es ser esclavo de ellos.
Sistema Productivo del Combustible Gas PDVSA
Minuta 5
Nombre de la Institución: IUTET
Lugar: Valera. Estado Trujillo. Fecha: 14 de Julio de 2009.
Participante: Elvis Morillo C.I. Nº 9.314.984. Sección “A”
Prof: Ing. Msc. Edgar Sánchez.
Tema: Exposición del Sistema Productivo del Combustible Gas PDVSA.
Puntos Tratados:
Sistema productivo del Combustible Gas PDVSA C.A.
Desarrollo
Que significa el producto?
Gas Combustible
Principalmente consiste en una mezcla de hidrocarburos parafínicos simples de los cuales metano (CH4) es el componente de mayor proporción (70 – 90% por volumen). Etano, propano, butanos y otras parafinas aparecen en proporciones que generalmente decrecen con el incremento de carbón (C).
El Gas se forma bajo la superficie terrestre por la descomposición de organismos animales, y vegetales de gran tamaño, así como los plancton (diminutas especies) ; cuando dichos vegetales y animales murieron se acumularon en mares, ríos etc. Y fueron sepultados por sedimentos, por lo que fueron sometidos a grandes presiones y temperaturas. En estas condiciones se produjo la transformación de dichos restos en el gas natural y el petróleo. Estos se encuentran almacenados en yacimientos
En algunos casos al explorara los yacimientos gasíferos se encuentra en espacios vacios superiores a la ubicación del petróleo y en otros casos se encuentran solos.
El Gas se forma bajo la superficie terrestre por la descomposición de organismos animales, y vegetales de gran tamaño, así como los plancton (diminutas especies); cuando dichos vegetales y animales murieron se acumularon en mares, ríos etc. Y fueron sepultados por sedimentos, por lo que fueron sometidos a grandes presiones y temperaturas. En estas condiciones se produjo la transformación de dichos restos en el gas natural y el petróleo. Estos se encuentran almacenados en yacimientos.
En algunos casos al explorara los yacimientos gasíferos se encuentra en espacios vacios superiores a la ubicación del petróleo y en otros casos se encuentran solos.
Etapas Básicas
1) Exploración y producción.
2) Recolección y almacenamiento.
3) Tratamiento y procesamiento.
4) Transporte y distribución.
5) Mercadeo Nacional e Internacional.
Proceso Productivo
Proceso y Tratamiento
Se entiende como procesamiento del gas, la obtención a partir de la mezcla de hidrocarburos gaseosos producida en un campo, de componentes individuales como etano, propano y butano. En el procesamiento del gas se obtiene los siguientes productos:
- Gas Residual o Pobre. Compuesto por metano básicamente y en algunos casos cuando no interesa el etano, habrá porcentajes apreciables de éste.
- Gases Licuados del Petróleo (LPG). Compuestos por C3 y C4; pueden ser compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o mezclas de éstos. La tabla 26 muestra las características de algunos compuestos o mezclas de LPG.
- Líquidos del Gas Natural (NGL). Es la fracción del gas natural compuesta por pentanos y componentes más pesados; conocida también como gasolina natural. La tabla 24(1) muestra las especificaciones que típicamente se le exigen a la gasolina natural en una planta de procesamientos del gas natural.
El caso más sencillo de procesamiento del gas natural es removerle a este sus componentes recuperables en forma de líquidos del gas natural (NGL) y luego esta mezcla líquida separarla en LPG y NGL. Cuando del proceso se obtiene con un alto grado de pureza C2, C3 y C4 se conoce como fraccionamiento.
El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones:
• Se necesitan para carga en la refinería o planta petroquímica materiales como el etano, propano, butano.
• El contenido de componentes intermedios en el gas es apreciable y es más económico removerlos para mejorar la calidad de los líquidos.
• El gas debe tener un poder calorífico determinado para garantizar una combustión eficiente en los gasodomésticos, y con un contenido alto de hidrocarburos intermedios el poder calorífico del gas puede estar bastante por encima del límite exigido.
Se habla básicamente de tres métodos de procesamiento del gas natural: Absorción, Refrigeración y Criogénico. El primero es el más antiguo y el menos usado actualmente; consiste en poner en contacto el gas con un aceite, conocido como aceite pobre, el cual remueve los componentes desde el C2 en adelante; este aceite luego se separa de tales componentes. El método de refrigeración es el más usado y separa los componentes de interés en el gas natural aplicando un enfriamiento moderado; es más eficiente que el método de absorción para separar del C3 en adelante. El proceso criogénico es el más eficiente de los tres, realiza un enfriamiento criogénico (a temperaturas muy bajas, menores de -100°F) y se aplica a gases donde el contenido de intermedios no es muy alto pero requiere un gas residual que sea básicamente metano.
Una vez que se tiene el GN, este se enfría hasta su temperatura de fusión, se almacena y mantiene a dicha temperatura para que mantenga un estado liquido. El enfriamiento se hace de forma criogénica. En general el GNL contiene de 88 a 94% de metano (CH4).
Licuefacción.
El gas alimentado a la planta de licuefacción viene de los campos de producción. Los contaminantes que se encuentran en el gas natural se extraen para evitar que se congelen y dañen el equipo cuando el gas es enfriado a la temperatura del LNG (-161ºC) y para cumplir con las especificaciones técnicas del gasoducto en el punto de entrega.
El proceso de licuefacción puede ser diseñado para purificar el GNL a casi 100 por 100 metano.
El proceso de licuefacción consiste en el enfriamiento del gas purificado mediante el uso de refrigerantes. La planta de licuefacción puede consistir en varias unidades paralelas (trenes). El gas natural es licuado a una temperatura aproximada de –161ºC. Al licuar el gas, su volumen es reducido por un factor de 600, lo que quiere decir que el GNL a la temperatura de -161ºC, utiliza 1/600 del espacio requerido por una cantidad comparable de gas a temperatura ambiente y presión atmosférica.
Proceso de Enfriamiento.
Para convertir el gas natural en líquido, se enfría el gas tratado hasta aproximadamente -161 °C, que es la temperatura a la cual el metano —su componente principal— se convierte a forma líquida. El proceso de licuefacción es similar al de refrigeración común: se comprimen los gases refrigerantes produciendo líquidos fríos, tales como propano, etano / etileno, metano, nitrógeno o mezclas de ellos, que luego se evaporan a medida que intercambian calor con la corriente de gas natural. De este modo, el gas natural se enfría hasta el punto en que se convierte en líquido. Una vez que el gas ha sido licuado se somete a un proceso de Joule Thompson o expansión con extracción de trabajo para poderlo almacenar a presión atmosférica. El GNL producido se almacena en tanques especiales para ser luego transferido a buques tanques especiales de transporte.
El diseño de estas plantas está gobernado por normas estrictas, en la industria de GNL hay cuatro diseñadores de plantas que se usan industrialmente: proceso con intercambiados de tubos en espiral (APCI y APX), la cascada optimizada de Phillips, el triple ciclo refrigerante de Linde y el proceso de caja fría con mezcla refrigerante (PRICO).
Todos estos procesos son usados en la industria y competencias de diseño son realizadas para seleccionar el proceso que va a generar el proyecto más rentable a lo largo de toda su vida útil.
Control de Calidad
Cuando se extrae el gas natural de los yacimientos subterráneos, a menudo contiene otros materiales y componentes que deben ser eliminados antes de que pueda ser licuado para su uso:
Helio por su valor económico y por los problemas que podría producir durante el licuado; Azufre, corrosivo a equipos, dióxido de carbono que se solidifica en las condiciones de licuefacción, y mercurio que puede depositarse en instrumentos y falsificar las mediciones. Agua, que al enfriar el gas se congelaría formando hielo o bien hidratos que provocarían bloqueos en el equipo si no se eliminaran; hidrocarburos pesados, llamados condensado, que pueden congelarse al igual que el agua y producir bloqueos del equipo y problemas en la combustión del gas.
Impacto Ambiental
El GNL tiene el menor impacto ambiental de todos los combustibles por su alto contenido de hidrógeno. Los derrames de GNL se disipan en el aire y no contaminan el suelo ni el agua. Como combustible vehicular, reduce las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx ) en un 70%, y no produce compuestos de azufre ni partículas. Para la generación eléctrica las emisiones de dióxido de azufre, SO2 prácticamente quedan eliminadas, y las emisiones de CO2 se reducen en un 40%.
Gas envasado o Licuado
Se lo conoce también como súper - gas, denominación esta proviene de su alto poder calorífico, 22.400 calorías por m³, el conocido como grado 1 y 27.800 calorías por m³ el conocido como grado 3. Su densidad 1,6 respecto al aire = 1 hace que los envases que lo contienen deban ubicarse en algunos lugares muy ventilados y en condiciones determinadas explícitamente por las reglamentaciones correspondientes.
De sus componentes el propano (C3H8, hidrocarburo subproducto de la refinación del petróleo es el que requiere mayor presión para licuarse y mantenerse en ese estado, presión que oscila entre las 150 a 300 libras (68,1 kg a 136,2 kg ) por cm² y tiene la cualidad de vaporizarse rápidamente a una temperatura de 45° C bajo cero.
Nombre de la Institución: IUTET
Lugar: Valera. Estado Trujillo. Fecha: 14 de Julio de 2009.
Participante: Elvis Morillo C.I. Nº 9.314.984. Sección “A”
Prof: Ing. Msc. Edgar Sánchez.
Tema: Exposición del Sistema Productivo del Combustible Gas PDVSA.
Puntos Tratados:
Sistema productivo del Combustible Gas PDVSA C.A.
Desarrollo
Que significa el producto?
Gas Combustible
Principalmente consiste en una mezcla de hidrocarburos parafínicos simples de los cuales metano (CH4) es el componente de mayor proporción (70 – 90% por volumen). Etano, propano, butanos y otras parafinas aparecen en proporciones que generalmente decrecen con el incremento de carbón (C).
El Gas se forma bajo la superficie terrestre por la descomposición de organismos animales, y vegetales de gran tamaño, así como los plancton (diminutas especies) ; cuando dichos vegetales y animales murieron se acumularon en mares, ríos etc. Y fueron sepultados por sedimentos, por lo que fueron sometidos a grandes presiones y temperaturas. En estas condiciones se produjo la transformación de dichos restos en el gas natural y el petróleo. Estos se encuentran almacenados en yacimientos
En algunos casos al explorara los yacimientos gasíferos se encuentra en espacios vacios superiores a la ubicación del petróleo y en otros casos se encuentran solos.
El Gas se forma bajo la superficie terrestre por la descomposición de organismos animales, y vegetales de gran tamaño, así como los plancton (diminutas especies); cuando dichos vegetales y animales murieron se acumularon en mares, ríos etc. Y fueron sepultados por sedimentos, por lo que fueron sometidos a grandes presiones y temperaturas. En estas condiciones se produjo la transformación de dichos restos en el gas natural y el petróleo. Estos se encuentran almacenados en yacimientos.
En algunos casos al explorara los yacimientos gasíferos se encuentra en espacios vacios superiores a la ubicación del petróleo y en otros casos se encuentran solos.
Etapas Básicas
1) Exploración y producción.
2) Recolección y almacenamiento.
3) Tratamiento y procesamiento.
4) Transporte y distribución.
5) Mercadeo Nacional e Internacional.
Proceso Productivo
Proceso y Tratamiento
Se entiende como procesamiento del gas, la obtención a partir de la mezcla de hidrocarburos gaseosos producida en un campo, de componentes individuales como etano, propano y butano. En el procesamiento del gas se obtiene los siguientes productos:
- Gas Residual o Pobre. Compuesto por metano básicamente y en algunos casos cuando no interesa el etano, habrá porcentajes apreciables de éste.
- Gases Licuados del Petróleo (LPG). Compuestos por C3 y C4; pueden ser compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o mezclas de éstos. La tabla 26 muestra las características de algunos compuestos o mezclas de LPG.
- Líquidos del Gas Natural (NGL). Es la fracción del gas natural compuesta por pentanos y componentes más pesados; conocida también como gasolina natural. La tabla 24(1) muestra las especificaciones que típicamente se le exigen a la gasolina natural en una planta de procesamientos del gas natural.
El caso más sencillo de procesamiento del gas natural es removerle a este sus componentes recuperables en forma de líquidos del gas natural (NGL) y luego esta mezcla líquida separarla en LPG y NGL. Cuando del proceso se obtiene con un alto grado de pureza C2, C3 y C4 se conoce como fraccionamiento.
El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones:
• Se necesitan para carga en la refinería o planta petroquímica materiales como el etano, propano, butano.
• El contenido de componentes intermedios en el gas es apreciable y es más económico removerlos para mejorar la calidad de los líquidos.
• El gas debe tener un poder calorífico determinado para garantizar una combustión eficiente en los gasodomésticos, y con un contenido alto de hidrocarburos intermedios el poder calorífico del gas puede estar bastante por encima del límite exigido.
Se habla básicamente de tres métodos de procesamiento del gas natural: Absorción, Refrigeración y Criogénico. El primero es el más antiguo y el menos usado actualmente; consiste en poner en contacto el gas con un aceite, conocido como aceite pobre, el cual remueve los componentes desde el C2 en adelante; este aceite luego se separa de tales componentes. El método de refrigeración es el más usado y separa los componentes de interés en el gas natural aplicando un enfriamiento moderado; es más eficiente que el método de absorción para separar del C3 en adelante. El proceso criogénico es el más eficiente de los tres, realiza un enfriamiento criogénico (a temperaturas muy bajas, menores de -100°F) y se aplica a gases donde el contenido de intermedios no es muy alto pero requiere un gas residual que sea básicamente metano.
Una vez que se tiene el GN, este se enfría hasta su temperatura de fusión, se almacena y mantiene a dicha temperatura para que mantenga un estado liquido. El enfriamiento se hace de forma criogénica. En general el GNL contiene de 88 a 94% de metano (CH4).
Licuefacción.
El gas alimentado a la planta de licuefacción viene de los campos de producción. Los contaminantes que se encuentran en el gas natural se extraen para evitar que se congelen y dañen el equipo cuando el gas es enfriado a la temperatura del LNG (-161ºC) y para cumplir con las especificaciones técnicas del gasoducto en el punto de entrega.
El proceso de licuefacción puede ser diseñado para purificar el GNL a casi 100 por 100 metano.
El proceso de licuefacción consiste en el enfriamiento del gas purificado mediante el uso de refrigerantes. La planta de licuefacción puede consistir en varias unidades paralelas (trenes). El gas natural es licuado a una temperatura aproximada de –161ºC. Al licuar el gas, su volumen es reducido por un factor de 600, lo que quiere decir que el GNL a la temperatura de -161ºC, utiliza 1/600 del espacio requerido por una cantidad comparable de gas a temperatura ambiente y presión atmosférica.
Proceso de Enfriamiento.
Para convertir el gas natural en líquido, se enfría el gas tratado hasta aproximadamente -161 °C, que es la temperatura a la cual el metano —su componente principal— se convierte a forma líquida. El proceso de licuefacción es similar al de refrigeración común: se comprimen los gases refrigerantes produciendo líquidos fríos, tales como propano, etano / etileno, metano, nitrógeno o mezclas de ellos, que luego se evaporan a medida que intercambian calor con la corriente de gas natural. De este modo, el gas natural se enfría hasta el punto en que se convierte en líquido. Una vez que el gas ha sido licuado se somete a un proceso de Joule Thompson o expansión con extracción de trabajo para poderlo almacenar a presión atmosférica. El GNL producido se almacena en tanques especiales para ser luego transferido a buques tanques especiales de transporte.
El diseño de estas plantas está gobernado por normas estrictas, en la industria de GNL hay cuatro diseñadores de plantas que se usan industrialmente: proceso con intercambiados de tubos en espiral (APCI y APX), la cascada optimizada de Phillips, el triple ciclo refrigerante de Linde y el proceso de caja fría con mezcla refrigerante (PRICO).
Todos estos procesos son usados en la industria y competencias de diseño son realizadas para seleccionar el proceso que va a generar el proyecto más rentable a lo largo de toda su vida útil.
Control de Calidad
Cuando se extrae el gas natural de los yacimientos subterráneos, a menudo contiene otros materiales y componentes que deben ser eliminados antes de que pueda ser licuado para su uso:
Helio por su valor económico y por los problemas que podría producir durante el licuado; Azufre, corrosivo a equipos, dióxido de carbono que se solidifica en las condiciones de licuefacción, y mercurio que puede depositarse en instrumentos y falsificar las mediciones. Agua, que al enfriar el gas se congelaría formando hielo o bien hidratos que provocarían bloqueos en el equipo si no se eliminaran; hidrocarburos pesados, llamados condensado, que pueden congelarse al igual que el agua y producir bloqueos del equipo y problemas en la combustión del gas.
Impacto Ambiental
El GNL tiene el menor impacto ambiental de todos los combustibles por su alto contenido de hidrógeno. Los derrames de GNL se disipan en el aire y no contaminan el suelo ni el agua. Como combustible vehicular, reduce las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx ) en un 70%, y no produce compuestos de azufre ni partículas. Para la generación eléctrica las emisiones de dióxido de azufre, SO2 prácticamente quedan eliminadas, y las emisiones de CO2 se reducen en un 40%.
Gas envasado o Licuado
Se lo conoce también como súper - gas, denominación esta proviene de su alto poder calorífico, 22.400 calorías por m³, el conocido como grado 1 y 27.800 calorías por m³ el conocido como grado 3. Su densidad 1,6 respecto al aire = 1 hace que los envases que lo contienen deban ubicarse en algunos lugares muy ventilados y en condiciones determinadas explícitamente por las reglamentaciones correspondientes.
De sus componentes el propano (C3H8, hidrocarburo subproducto de la refinación del petróleo es el que requiere mayor presión para licuarse y mantenerse en ese estado, presión que oscila entre las 150 a 300 libras (68,1 kg a 136,2 kg ) por cm² y tiene la cualidad de vaporizarse rápidamente a una temperatura de 45° C bajo cero.
Sistema Productivo de HIDROANDES
Minuta 4
Nombre de la Institución: IUTET
Lugar: Trujillo. Estado Trujillo. Fecha: 02 de Julio de 2009.
Participante: Elvis Morillo C.I. Nº 9.314.984. Sección “A”
Tema: Sistema productivo de Hidroandes.
Profesor: Ing. MSc. Edgar Sánchez
Puntos Tratados:
Sistema productivo de Hidroandes Trujillo
Desarrollo
Reseña Histórica:
La formalización de HIDROANDES, C.A. se remonta al año 1943 con la creación del Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS), organización de carácter central, adscrita al Ministerio de Obras Públicas, el cual respondía a las necesidades y organización político-territorial del país para ese momento.
El INOS se ocupaba de los acueductos urbanos, mientras que la división de Malariología del Ministerio de Sanidad, asumía los acueductos rurales, lo cual quiere decir que “en el país existía una organización del Sector que respondía a una realidad del momento y esa organización dio respuestas, resolvió problemas y se ocupaba de la gestión del servicio y de la planificación del abastecimiento de los recursos hídricos.
Además, este instituto no solamente se ocupaba de la gestión del servicio, sino también de la planificación del abastecimiento de los recursos hídricos. Para ese momento, la propiedad originada de los acueductos era de los Municipios, los cuales delegaron la responsabilidad de todas sus actuaciones en el INOS.
El INOS funcionó eficientemente, cumplió con su misión; desde ese momento se empezó a transitar el camino de los desaciertos que nos condujo a la crisis de finales de los años 80, cuando por un Decreto Ley, se suprime el INOS.
Se suplanta el INOS por una nueva organización del sector, cuando se crea HIDROVEN y sus empresas filiales “en una situación casi de emergencia en el servicio”, sin mucha reflexión previa. Esto se hizo tratando de copiar el modelo considerado como el más eficiente en el país, que era PDVSA y sus empresas filiales.
En el año 1989, el Gobierno Nacional decide impulsar un proceso de cambios en el Sistema de Agua Potable y Saneamiento, enfocados en una serie de acciones dirigidas hacia la descentralización, ya que el servicio necesitaba una urgente reestructuración, en virtud de que en nuestro país éste se encontraba exclusivamente bajo la administración del Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS), el cual era una organización que funcionaba a través de una administración centralizada insostenible.
Para el año 1990, éste proceso se inicia con la creación de la C. A Hidrológica Venezolana (HIDROVEN), como casa matriz de las diez Hidrológicas Regionales que también se crearon para esa fecha, entre las cuales se encuentran la C.A. Hidrológica de la Cordillera Andina, HIDROANDES.
La Hidrológica de la Cordillera Andina, HIDROANDES, C.A. fue constituida o creada el 28 de septiembre de 1990 como filial de HIDROVEN, con la finalidad de dirigir el proceso de reestructuración y descentralización del Sector Agua Potable y de Saneamiento en el ámbito geográfico conformado por los estados Barinas, Mérida y Trujillo. Posteriormente, el 31 de agosto de 1998, la sucursal Mérida se transformó en Aguas de Mérida y se separa de HIDROANDES, C.A; por lo que, en los actuales momentos, HIDROANDES, C.A presta servicios a los estados Barinas y Trujillo.
Proceso Productivo:
La planta de tratamiento de HIDROANDES C.A se define como una serie de procesos físicos y químicos, con el objeto de eliminar las impurezas presentes en el agua, a fin de hacerla apta para el consumo humano. La planta de tratamiento está diseñada de acuerdo a las características del agua a tratar, cumpliendo con una serie de normas sanitarias que determinan el comportamiento de las mismas.
El tratamiento utilizado por HIDROANDES C.A es de tipo convencional, la cual se caracterizan por poseer un sedimentador estático horizontal, con etapas previas de mezcla, coagulación y una de filtración que viene a ser la más importante de todo el proceso. Su ciclo de operación es el siguiente: Mezcla Rápida, Mezcla Lenta o Floculación, Sedimentación Horizontal, Filtración-Gravedad, Almacenamiento.
Impureza del Agua.
El Agua en su forma molecular no existe en la naturaleza, por cuanto contiene sustancias que pueden estar en suspensión o solución verdadera según el tamaño disgregación del material que acarrea. Por otra parte de acuerdo con el tipo de impurezas presentes, el agua puede aparecer como turbia o coloreada o ambas. La turbiedad, que no es más que la capacidad de un líquido de diseminar un haz luminoso, puede deberse a partículas de arcillas provenientes de la erosión del suelo, o algas o a crecimientos bacterianos.
El color está constituido por sustancias químicas la mayoría de las veces proveniente de la degradación de la materia orgánica, tales como hojas y plantas acuáticas con las cuales entra en contacto.
Coagulación - Floculación de las Impurezas del Agua.
Se llama Coagulación – Floculación el proceso por cual las partículas se
Aglutinan en pequeñas masas con peso específico superior al del agua
llamadas flóculos. Dicho proceso se usa para: Remoción de Turbiedad orgánica o inorgánica que no puede sedimentar rápidamente, Remoción del color verdadero y aparente, Eliminación de bacteria, virus y organismos patógenos susceptibles de ser separados por coagulación, Destrucción de algas y plantón en general, Eliminación de sustancias productoras de sabor y olor en algunos casos y precipitados químicos suspendidos o compuestos orgánicos en otros.
La Coagulación comienza en el mismo instante en que se agregan los coagulantes al agua y dura solamente fracciones de segundo. Básicamente consiste en una serie de reacciones físicas y químicas entre los coagulantes, la superficie de las partículas, la alcalinidad del agua y el agua misma.
La Floculación es el fenómeno por el cual las partículas al desastibilizarlas chocan unas con otras para formar coágulos mayores.
Descripción General del Proceso Productivo.
La planta principal se suple del Río a través de una derivación que se hace a unos 75 metros agua arriba de esta mediante bloques de camiones el agua paso a una cámara de rejillas y es conducida hacia unos desarenadores en la cuales sedimenta una parte de la arena que trae el Río.
El agua es conducida hasta la planta de tratamiento por medio de una tubería, donde se encarga de la transformación de tipo físico- químico y bacteriológico, hasta hacerla apta para el consumo humano es decir hacerla potable.
Este proceso consiste en sistemas de floculación de mezcla rápida y lenta en el cual se agregan sustancias químicas necesarias para desinfectar (cloro, estabilizar el PH (cal) y eliminar la turbidez y color (sulfato de aluminio, polímeros y policloruro) luego continua el proceso de sedimentación en el cual los flóculos producidos son sedimentados. Para eliminar las partículas no sedimentarias son utilizados filtros para que las retengan (compuesto de arenas grava y antracita). Ocurre la filtración y el proceso de distribución por medio de la estación de bombeo. Por último se le agrega mas cloro al agua para garantizar la potabilidad de la misma a través de la red de distribución el agua es conducida hasta un tanque succión en el cual existe tres sistemas de bombeo que impulsaran el agua hasta los sectores de distribución de acueductos.
Nota: esta información fue dada por el Técnico José Paredes. También hay que destacar que no se pudo tomar foto, ni hacer videos en el proceso productivo, debido a ordenes de la gerencia, esto de alguna manera cuarta la información que debería de ser pública.
Nombre de la Institución: IUTET
Lugar: Trujillo. Estado Trujillo. Fecha: 02 de Julio de 2009.
Participante: Elvis Morillo C.I. Nº 9.314.984. Sección “A”
Tema: Sistema productivo de Hidroandes.
Profesor: Ing. MSc. Edgar Sánchez
Puntos Tratados:
Sistema productivo de Hidroandes Trujillo
Desarrollo
Reseña Histórica:
La formalización de HIDROANDES, C.A. se remonta al año 1943 con la creación del Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS), organización de carácter central, adscrita al Ministerio de Obras Públicas, el cual respondía a las necesidades y organización político-territorial del país para ese momento.
El INOS se ocupaba de los acueductos urbanos, mientras que la división de Malariología del Ministerio de Sanidad, asumía los acueductos rurales, lo cual quiere decir que “en el país existía una organización del Sector que respondía a una realidad del momento y esa organización dio respuestas, resolvió problemas y se ocupaba de la gestión del servicio y de la planificación del abastecimiento de los recursos hídricos.
Además, este instituto no solamente se ocupaba de la gestión del servicio, sino también de la planificación del abastecimiento de los recursos hídricos. Para ese momento, la propiedad originada de los acueductos era de los Municipios, los cuales delegaron la responsabilidad de todas sus actuaciones en el INOS.
El INOS funcionó eficientemente, cumplió con su misión; desde ese momento se empezó a transitar el camino de los desaciertos que nos condujo a la crisis de finales de los años 80, cuando por un Decreto Ley, se suprime el INOS.
Se suplanta el INOS por una nueva organización del sector, cuando se crea HIDROVEN y sus empresas filiales “en una situación casi de emergencia en el servicio”, sin mucha reflexión previa. Esto se hizo tratando de copiar el modelo considerado como el más eficiente en el país, que era PDVSA y sus empresas filiales.
En el año 1989, el Gobierno Nacional decide impulsar un proceso de cambios en el Sistema de Agua Potable y Saneamiento, enfocados en una serie de acciones dirigidas hacia la descentralización, ya que el servicio necesitaba una urgente reestructuración, en virtud de que en nuestro país éste se encontraba exclusivamente bajo la administración del Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS), el cual era una organización que funcionaba a través de una administración centralizada insostenible.
Para el año 1990, éste proceso se inicia con la creación de la C. A Hidrológica Venezolana (HIDROVEN), como casa matriz de las diez Hidrológicas Regionales que también se crearon para esa fecha, entre las cuales se encuentran la C.A. Hidrológica de la Cordillera Andina, HIDROANDES.
La Hidrológica de la Cordillera Andina, HIDROANDES, C.A. fue constituida o creada el 28 de septiembre de 1990 como filial de HIDROVEN, con la finalidad de dirigir el proceso de reestructuración y descentralización del Sector Agua Potable y de Saneamiento en el ámbito geográfico conformado por los estados Barinas, Mérida y Trujillo. Posteriormente, el 31 de agosto de 1998, la sucursal Mérida se transformó en Aguas de Mérida y se separa de HIDROANDES, C.A; por lo que, en los actuales momentos, HIDROANDES, C.A presta servicios a los estados Barinas y Trujillo.
Proceso Productivo:
La planta de tratamiento de HIDROANDES C.A se define como una serie de procesos físicos y químicos, con el objeto de eliminar las impurezas presentes en el agua, a fin de hacerla apta para el consumo humano. La planta de tratamiento está diseñada de acuerdo a las características del agua a tratar, cumpliendo con una serie de normas sanitarias que determinan el comportamiento de las mismas.
El tratamiento utilizado por HIDROANDES C.A es de tipo convencional, la cual se caracterizan por poseer un sedimentador estático horizontal, con etapas previas de mezcla, coagulación y una de filtración que viene a ser la más importante de todo el proceso. Su ciclo de operación es el siguiente: Mezcla Rápida, Mezcla Lenta o Floculación, Sedimentación Horizontal, Filtración-Gravedad, Almacenamiento.
Impureza del Agua.
El Agua en su forma molecular no existe en la naturaleza, por cuanto contiene sustancias que pueden estar en suspensión o solución verdadera según el tamaño disgregación del material que acarrea. Por otra parte de acuerdo con el tipo de impurezas presentes, el agua puede aparecer como turbia o coloreada o ambas. La turbiedad, que no es más que la capacidad de un líquido de diseminar un haz luminoso, puede deberse a partículas de arcillas provenientes de la erosión del suelo, o algas o a crecimientos bacterianos.
El color está constituido por sustancias químicas la mayoría de las veces proveniente de la degradación de la materia orgánica, tales como hojas y plantas acuáticas con las cuales entra en contacto.
Coagulación - Floculación de las Impurezas del Agua.
Se llama Coagulación – Floculación el proceso por cual las partículas se
Aglutinan en pequeñas masas con peso específico superior al del agua
llamadas flóculos. Dicho proceso se usa para: Remoción de Turbiedad orgánica o inorgánica que no puede sedimentar rápidamente, Remoción del color verdadero y aparente, Eliminación de bacteria, virus y organismos patógenos susceptibles de ser separados por coagulación, Destrucción de algas y plantón en general, Eliminación de sustancias productoras de sabor y olor en algunos casos y precipitados químicos suspendidos o compuestos orgánicos en otros.
La Coagulación comienza en el mismo instante en que se agregan los coagulantes al agua y dura solamente fracciones de segundo. Básicamente consiste en una serie de reacciones físicas y químicas entre los coagulantes, la superficie de las partículas, la alcalinidad del agua y el agua misma.
La Floculación es el fenómeno por el cual las partículas al desastibilizarlas chocan unas con otras para formar coágulos mayores.
Descripción General del Proceso Productivo.
La planta principal se suple del Río a través de una derivación que se hace a unos 75 metros agua arriba de esta mediante bloques de camiones el agua paso a una cámara de rejillas y es conducida hacia unos desarenadores en la cuales sedimenta una parte de la arena que trae el Río.
El agua es conducida hasta la planta de tratamiento por medio de una tubería, donde se encarga de la transformación de tipo físico- químico y bacteriológico, hasta hacerla apta para el consumo humano es decir hacerla potable.
Este proceso consiste en sistemas de floculación de mezcla rápida y lenta en el cual se agregan sustancias químicas necesarias para desinfectar (cloro, estabilizar el PH (cal) y eliminar la turbidez y color (sulfato de aluminio, polímeros y policloruro) luego continua el proceso de sedimentación en el cual los flóculos producidos son sedimentados. Para eliminar las partículas no sedimentarias son utilizados filtros para que las retengan (compuesto de arenas grava y antracita). Ocurre la filtración y el proceso de distribución por medio de la estación de bombeo. Por último se le agrega mas cloro al agua para garantizar la potabilidad de la misma a través de la red de distribución el agua es conducida hasta un tanque succión en el cual existe tres sistemas de bombeo que impulsaran el agua hasta los sectores de distribución de acueductos.
Nota: esta información fue dada por el Técnico José Paredes. También hay que destacar que no se pudo tomar foto, ni hacer videos en el proceso productivo, debido a ordenes de la gerencia, esto de alguna manera cuarta la información que debería de ser pública.
Sistema Productivo Cemento Andino
Minuta 3
Nombre de la Institución: IUTET
Lugar: Valera. Estado Trujillo . Fecha: 14 de Junio de 2009.
Participante: Elvis Morillo C.I. Nº 9.314.984
Tema: Exposición Sistema Productivo de Cemento Andino
Grupo 2: Juárez Jackeline, Riveros Roberto, Rondón Danny, Castellano María y Chiquito Javier.
Puntos Tratados:
Sistema productivo de cemento Andino
Desarrollo
Reseña Histórica:
Fue creada en los años 70, contratándose una empresa consultora Suiza Cementia Engineering Consulting L.T.D quien realizó un estudio de factibilidad. En 1980 se realizó la construcción con tecnología Alemana de la firma Polysius. En octubre 1982 comienza sus operaciones con una capacidad instalada de 540.000 toneladas métricas de Clinker por año. En diciembre de 1994 los activos pertenecían al estado Venezolano. En 1998 los activos fueron vendidos al grupo cementero colombiano “ARGOS S.A.”, constituyéndose así la Corporación de Cemento Andino C.A. en el 2003 se amplia la capacidad instalada de la planta a 750.000 Toneladas de clinker por año. En marzo del 2006, la empresa pasa a manos de los fundadores, en ese mismo año la empresa se encuentra en poder del Estado Venezolano hasta que el tribunal supremo de justicia tome una decisión sobre el caso de los nuevos dueños.
Proceso Productivo:
la cantera : donde posteriormente se hacen estudios de geología al terreno haciéndose perforaciones de más de 400 metros de profundidad se saca un testigo para clasificar la materia prima como es la caliza que contiene clinker. Después dicho material es llevado a un sistema de trituración principal de impacto con una capacidad de 700 ton/hr, el proceso de trituración es para lograr la dosificación de la caliza que pasa de un metro a 10 centímetros, es pues llevado dicho material por un sistema de cintas transportadoras la cual pasa por el edificio de Torre de muestra donde se recolecta una mínima cantidad de material para determinar sus propiedades, el material continua su recorrido hasta un Domo con una capacidad de 35.000 toneladas métricas donde es almacenado dicho material, para luego ser llevado al área de molienda, también existe la trituración secundaria la cual se ubica en el edifico de correctivos, tiene por finalidad disminuir la granulometría de los aditivos a ser empleados para la molienda de crudo como para el cemento. Los aditivos utilizados son los siguientes: Oxido de calcio, oxido de aluminio, oxido de hierro, oxido de sílice, yeso. Luego el material del domo y trituración secundaria pasan al molino de crudo donde se procede a la molienda de la materia prima para la obtención de la harina cruda luego este material es almacenado en los silos de harina cruda que manejan lotes de 700 a 1400 toneladas y tienen un sistema de tres sopladores, en ellos se realizan ciclos de Homogenización y luego el material homogenizado es pasado al Horno donde es calcinado para crear gran resistencia y dureza sin llegar a la temperatura de fusión, transformándose en clinker, una vez que el clinker sale del horno a una temperatura aproximada de 1200 a 1000 grados centígrados, cae aun enfriador de parilla(ventiladores), luego que es enfriado es almacenado en dos silos con capacidad de 15000 toneladas métricas cada uno. El clinker es transportado hasta una tolva, luego el clinker conjuntamente con los aditivos (yeso, arcilla) es suministrado al molino de cemento, a través de básculas dosificadoras haciéndose una mezcla del clinker y los aditivos, obteniéndose como producto terminado el Cemento.
Después el producto terminado como es el cemento es transportado a la zona de despacho, teniéndose como meta 3000 ton/sem, se tiene dos sistemas en la zona de despacho a granel y ensacado, el ingeniero explica el tipo de bolsa que utiliza para ensacar según la necesidad del mercado, también hace hincapié en los controles de calidad del producto que son rígidos para satisfacer al cliente, se observa también que tienen una sala de control automatizada para facilitar el despacho del producto. Cuando se esta ensacando se tiene cuidado que cada dos horas se pesa un saco para comprobar que cumple con los 42,5 Kg de no ser así se hacen los correctivos necesarios. Se plantea también que la confiablidad del sistema se encuentra entre un 92 a 95%.
Nombre de la Institución: IUTET
Lugar: Valera. Estado Trujillo . Fecha: 14 de Junio de 2009.
Participante: Elvis Morillo C.I. Nº 9.314.984
Tema: Exposición Sistema Productivo de Cemento Andino
Grupo 2: Juárez Jackeline, Riveros Roberto, Rondón Danny, Castellano María y Chiquito Javier.
Puntos Tratados:
Sistema productivo de cemento Andino
Desarrollo
Reseña Histórica:
Fue creada en los años 70, contratándose una empresa consultora Suiza Cementia Engineering Consulting L.T.D quien realizó un estudio de factibilidad. En 1980 se realizó la construcción con tecnología Alemana de la firma Polysius. En octubre 1982 comienza sus operaciones con una capacidad instalada de 540.000 toneladas métricas de Clinker por año. En diciembre de 1994 los activos pertenecían al estado Venezolano. En 1998 los activos fueron vendidos al grupo cementero colombiano “ARGOS S.A.”, constituyéndose así la Corporación de Cemento Andino C.A. en el 2003 se amplia la capacidad instalada de la planta a 750.000 Toneladas de clinker por año. En marzo del 2006, la empresa pasa a manos de los fundadores, en ese mismo año la empresa se encuentra en poder del Estado Venezolano hasta que el tribunal supremo de justicia tome una decisión sobre el caso de los nuevos dueños.
Proceso Productivo:
la cantera : donde posteriormente se hacen estudios de geología al terreno haciéndose perforaciones de más de 400 metros de profundidad se saca un testigo para clasificar la materia prima como es la caliza que contiene clinker. Después dicho material es llevado a un sistema de trituración principal de impacto con una capacidad de 700 ton/hr, el proceso de trituración es para lograr la dosificación de la caliza que pasa de un metro a 10 centímetros, es pues llevado dicho material por un sistema de cintas transportadoras la cual pasa por el edificio de Torre de muestra donde se recolecta una mínima cantidad de material para determinar sus propiedades, el material continua su recorrido hasta un Domo con una capacidad de 35.000 toneladas métricas donde es almacenado dicho material, para luego ser llevado al área de molienda, también existe la trituración secundaria la cual se ubica en el edifico de correctivos, tiene por finalidad disminuir la granulometría de los aditivos a ser empleados para la molienda de crudo como para el cemento. Los aditivos utilizados son los siguientes: Oxido de calcio, oxido de aluminio, oxido de hierro, oxido de sílice, yeso. Luego el material del domo y trituración secundaria pasan al molino de crudo donde se procede a la molienda de la materia prima para la obtención de la harina cruda luego este material es almacenado en los silos de harina cruda que manejan lotes de 700 a 1400 toneladas y tienen un sistema de tres sopladores, en ellos se realizan ciclos de Homogenización y luego el material homogenizado es pasado al Horno donde es calcinado para crear gran resistencia y dureza sin llegar a la temperatura de fusión, transformándose en clinker, una vez que el clinker sale del horno a una temperatura aproximada de 1200 a 1000 grados centígrados, cae aun enfriador de parilla(ventiladores), luego que es enfriado es almacenado en dos silos con capacidad de 15000 toneladas métricas cada uno. El clinker es transportado hasta una tolva, luego el clinker conjuntamente con los aditivos (yeso, arcilla) es suministrado al molino de cemento, a través de básculas dosificadoras haciéndose una mezcla del clinker y los aditivos, obteniéndose como producto terminado el Cemento.
Después el producto terminado como es el cemento es transportado a la zona de despacho, teniéndose como meta 3000 ton/sem, se tiene dos sistemas en la zona de despacho a granel y ensacado, el ingeniero explica el tipo de bolsa que utiliza para ensacar según la necesidad del mercado, también hace hincapié en los controles de calidad del producto que son rígidos para satisfacer al cliente, se observa también que tienen una sala de control automatizada para facilitar el despacho del producto. Cuando se esta ensacando se tiene cuidado que cada dos horas se pesa un saco para comprobar que cumple con los 42,5 Kg de no ser así se hacen los correctivos necesarios. Se plantea también que la confiablidad del sistema se encuentra entre un 92 a 95%.
Sistema Productivo de la OWENS ILLINOIS
Minuta 2
Nombre de
Lugar: Valera. Estado Trujillo. Fecha: 14 de Junio de 2009.
Participante: Elvis Morillo C.I. Nº 9.314.984. Sección “A”
Tema: Exposición del Sistema Productivo de la Owens Illinois Valera
Grupo 1: Cardozo Lusmila, Lozada José, Quevedo Juan, Torres José y Vásquez Yulimar
Puntos Tratados:
Sistema productivo de la Owens Illinois Valera
Desarrollo
Reseña Histórica:
La Fábrica de Vidrio Los Andes, C.A. (FAVIANCA), es una empresa dedicada a la elaboración de envases de Vidrio, FAVIANCA nace por la inquietud de un grupo de personas preocupadas por el desarrollo de la región, vinculadas al medio económico e industrial del estado Trujillo.
El 20 de Julio de 1968, se efectúa mediante convocatoria en los salones del Ateneo de Valera la primera Asamblea que tiene como finalidad constituir la Compañía Anónima “Fábrica de Vidrio Los Andes C.A.”, hecho que se hace realidad en día 15 de Agosto de 1968, mediante la inscripción de la compañía en el Registro de Comercio de la Jurisdicción del Estado Trujillo. FAVIANCA comienza formalmente su producción de envases de vidrio en Enero de 1.972, con un horno de (Cincuenta) 50 toneladas métricas.
Tiene una estructura Organizativa de la siguiente manera: Gerencia de Planta, Secretaria, Mensajero, Superintendencia de Producción, Superintendencia de Mantenimiento, Superintendencia de Calidad, Superintendencia de Sistema General y Análisis de Sistema.
Proceso Productivo:
Tiene un proceso productivo que involucra la participación de varias intendencias, ya que el proceso de elaboración de los envases de vidrio es continuo y por lo tanto la calidad del producto final depende en gran medida de la correcta interrelación de dichas intendencia. La empresa cuenta básicamente con tres hornos (A, B, C), siete máquinas de formación (A1, A2, B1, B2, B3, C1 y C2), siete archas de formación y dos archas de decoración.
Pesaje de Materia Prima: el pesaje y la mezcla de materia prima constituye una de la fases más importantes de la producción y es llevado acabo en la intendencia de Silos y Hornos. El pesado de la materia prima es realizado por medio de un sistema automático y las sustancias que se emplean para obtener el vidrio se agregan según sea la necesidad de la producción (Arena Sílice, Soda ASH, feldespato, caliza, Sulfato de sodio, pirita de Hierro, Carbón, Oxido de Hierro).
Preparación y Mezclado: cada uno delos ingredientes antes mencionados son mezclados por medio de un sistema automatizado para formar lo que se denomina un “Batch”, es transportado a la tolva del horno donde a su vez es mezclado con cierta cantidad de vidrio de desecho previamente molido lo cual se denomina Casco o “Cullet”.
Fundición: la mezcla del Batch y el casco va al horno donde a través de un sistema de electrodos se realiza el proceso de fusión, el refinamiento y el acondicionamiento del vidrio para poder ser trabajado luego. La fusión se realiza a temperatura de 1200 a 1300 grados Celsius aproximadamente. Es de hacer notar que el sistema de fundición esta formado por el horno y por el “Foreheart” en donde se realiza el refinamiento y acondicionamiento del vidrio. El vidrio derretido fluye del horno a través de canales refractarios hacia la maquina formadoras (A1, A2, B1, B2, B3, C1, C2).
Fabricación de Envases: el vidrio líquido es cortado por un mecanismo de tijera para formar lo que se conoce como la “gota” la cual pasa por el Funet, Bailarina, canales y desviadores, la cual es transportada a la máquina de formación, el envase es elaborado a partir de una de una de estas gotas en una sección de la maquina formación por medio de un sistema compuesto básicamente por: un premolde, un molde, un mecanismo de soplo y contra soplo y unos brazos que se encargan de trasladar el envase desde el premolde al molde y de allí a la banda transportadora donde el envase ya formado pasa ala siguiente etapa del proceso productivo.
Recocido: cuando el envase de vidrio (botella), es elaborado por las máquinas de formación se orinan tensiones internas en el vidrio debido ala disminución brusca de la temperatura, para aliviar o reducir al mínimo estas tensiones y darle a los envases mayor resistencia a la acción de agentes externos durante el manejo, pasan a un Archa de formación donde se eleva la temperatura de los envases y luego son sometidos a un enfriamiento gradual hasta una temperatura adecuada para el tratamiento superficial a la salida del Archa. En los envases de vidrios no retornables y antes de que estos entre al archa se rocían letra cloruro de estaño (ClSn). Su objetivo es mantener la resistencia del vidrio y acondicionar su superficie para el tratamiento superficial de la Zona Fría.
Rociado al envase: al salir los envases del archa son rociados con una sustancia química en los envases retornables y no retornables creando una capa protectora la cual les da una apariencia brillante y evita que al ponerse en contacto unos con otros se rayen y sufran roturas superficiales.
Decorado: una vez que los envases pasan por la inspección visual y automática continúan a través de una banda transportadora hasta las maquinas decoradoras en donde se les estampa el decorado, básicamente estas maquinas utilizan cuatro colores: Azul, Blanco, Amarillo y Rojo al salir de la maquina decoradora las botellas son llevadas a las archas de decoración en donde se realiza la cristalización del decorado con la cual la pintura se adhiere de forma permanente al envase.
Empaque: esta etapa esta formada por tres operaciones a saber: paletizado, flejado y forrado. Al salir del Archa de Decoración, los envases (botellas) son llevados al área de paletizado cuya función básica consiste en la formación de camadas de envases los cuales son colocados posteriormente una encima de otra y separados por una lámina de cartón (separador) hasta formar diez camadas de 550 botellas que da co resultado 5500 botellas en total. Después pasa una máquina flejadora para el amare o sujeción de las paletas y por ultimo es llevado a una máquina forradora cuyo mecanismo esta formado por un plato giratorio en el cual se coloca las paletas y un dispositivo que contiene un rollo de hoja plástica. Después de terminado el proceso las paletas son llevadas al almacén de productos terminados.
Minuta Visita a Cemento Andino
Minuta
Nombre de
Lugar: las llanadas de Monay. Estado Trujillo . Fecha: 28 de mayo de 2009
Integrante: Elvis Morillo C.I. Nº 9.314.984
Tema: Visita a Cemento Andino
Puntos Tratados:
Sistema productivo de cemento Andino
Desarrollo
El Ingeniero Bracho, Superintendente de producción nos hablo de la historia y situación actual de la empresa. Fue creada en los años 70, contratándose una empresa consultora Suiza Cementia Engineering Consulting L.T.D quien realizó un estudio de factibilidad. En 1980 se realizó la construcción con tecnología Alemana de la firma Polysius. En octubre 1982 comienza sus operaciones con una capacidad instalada de 540.000 toneladas métricas de Clinker por año. En diciembre de 1994 los activos pertenecían al estado Venezolano. En 1998 los activos fueron vendidos al grupo cementero colombiano “ARGOS S.A.”, constituyéndose así la Corporación de Cemento Andino C.A. en el 2003 se amplia la capacidad instalada de la planta a 750.000 Toneladas de clinker por año. En marzo del 2006, la empresa pasa a manos de los fundadores, en ese mismo año la empresa se encuentra en poder del Estado Venezolano hasta que el tribunal supremo de justicia tome una decisión sobre el caso de los nuevos dueños.
En la visita que se hizo a cemento Andino, se conoció el proceso productivo el cual comienza en la cantera donde posteriormente se hacen estudios de geología al terreno haciéndose perforaciones de más de 400 metros de profundidad se saca un testigo para clasificar la materia prima como es la caliza que contiene clinker. Después dicho material es llevado a un sistema de trituración principal de impacto con una capacidad de 700 ton/hr, el proceso de trituración es para lograr la dosificación de la caliza que pasa de un metro a 10 centímetros, es pues llevado dicho material por un sistema de cintas transportadoras la cual pasa por el edificio de Torre de muestra donde se recolecta una mínima cantidad de material para determinar sus propiedades, el material continua su recorrido hasta un Domo con una capacidad de 35.000 toneladas métricas donde es almacenado dicho material, para luego ser llevado al área de molienda, también existe la trituración secundaria la cual se ubica en el edifico de correctivos, tiene por finalidad disminuir la granulometría de los aditivos a ser empleados para la molienda de crudo como para el cemento. Los aditivos utilizados son los siguientes: Oxido de calcio, oxido de aluminio, oxido de hierro, oxido de sílice, yeso. Luego el material del domo y trituración secundaria pasan al molino de crudo donde se procede a la molienda de la materia prima para la obtención de la harina cruda luego este material es almacenado en los silos de harina cruda que manejan lotes de 700 a 1400 toneladas y tienen un sistema de tres sopladores, en ellos se realizan ciclos de Homogenización y luego el material homogenizado es pasado al Horno donde es calcinado para crear gran resistencia y dureza sin llegar a la temperatura de fusión, transformándose en clinker, una vez que el clinker sale del horno a una temperatura aproximada de 1200 a 1000 grados centígrados, cae aun enfriador de parilla(ventiladores), luego que es enfriado es almacenado en dos silos con capacidad de 15000 toneladas métricas cada uno. El clinker es transportado hasta una tolva, luego el clinker conjuntamente con los aditivos (yeso, arcilla) es suministrado al molino de cemento, a través de básculas dosificadoras haciéndose una mezcla del clinker y los aditivos, obteniéndose como producto terminado el Cemento.
Después el producto terminado como es el cemento es transportado a la zona de despacho, teniéndose como meta 3000 ton/sem, se tiene dos sistemas en la zona de despacho a granel y ensacado, el ingeniero explica el tipo de bolsa que utiliza para ensacar según la necesidad del mercado, también hace hincapié en los controles de calidad del producto que son rígidos para satisfacer al cliente, se observa también que tienen una sala de control automatizada para facilitar el despacho del producto. Cuando se esta ensacando se tiene cuidado que cada dos horas se pesa un saco para comprobar que cumple con los 42,5 Kg de no ser así se hacen los correctivos necesarios. Se plantea también que la confiablidad del sistema se encuentra entre un 92 a 95%.
El ingeniero también plantea que los costos mayores se reflejan en la energía eléctrica y combustible (fueloil). Tienen problemas con la empresa que le suministra la energía eléctrica, ya que se presenta horas picos que tienen que utilizar su propia generación auxiliar que tiene una capacidad 5 Mega vatios que apena arranca dos motores, trabajando así a media máquina. Esto es un grave problema para un sistema productivo.
jueves, 28 de mayo de 2009
PERFIL DEL INGENIERO EN MANTENIMIENTO
Perfil del Ingeniero de Mantenimiento
Es un profesional con actitud responsable , ética, honesta, sensibilizado a la conservación del ambiente, consciente del rol del talento humano y de los recursos materiales, financieros y energéticos, así también capaz de desarrollar una reflexión crítica y creativa para generar respuestas a problemas nuevos, inesperados y no triviales. formado para desempeñar la gestión de los sitemas tecnológicos y los procesos administrativos aplicados al mantenimiento a través de las funciones de dirección, organización, planificación, programación, ejecución, control y evaluación en el sector industrial, comercial, público y comunitario, demostrando habilidades de comunicación, organización, análisis, toma de decisiones y trabajo en equipo. es un ciudadano comprometido con el desarrollo endógeno del país y de latinoamérica, con visión de estado y de nación, capaz de realizar análisis de las consecuencias políticas del manejo de las tecnologías y su implicación en el desarrollo económico y social de país.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)